စိန်အပြားကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် အများအားဖြင့် အသုံးပြုကြသည်။၎င်းတွင် ရိုးရှင်းသောဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ခိုင်ခံ့သောလွှများ လည်ပတ်နိုင်မှုရှိသည်။နည်းပညာအရ စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက် ဖြတ်တောက်နိုင်သည်။သို့သော်၊ အသုံးပြုမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လွှပြားကွေးခြင်းသည် လုပ်ငန်းများအတွက် အမြဲတမ်းခေါင်းကိုက်စရာဖြစ်ပြီး ဖြေရှင်းရန်အခက်ခဲဆုံးပြဿနာလည်းဖြစ်သည်။
ကျောက်လွှကွေးကွေးခြင်း၏ ပထမဆုံးထင်ရှားချက်မှာ ပန်းကန်ပြား၏ ပြားချပ်မှုသည် လွှ၏အလျားလမ်းကြောင်းတွင် အလွန်ညံ့ဖျင်းပြီး ဘယ်-ညာကွေးခြင်းဟု ခေါ်သည်။ကျောက်လွှကွေးကွေးခြင်း၏ ဒုတိယထင်ရှားချက်မှာ အတက်အဆင်း ကွေးခြင်းဟုခေါ်သော လွှအတိမ်အနက်၏ ဦးတည်ရာအရ ပြားချပ်ချပ်သည် အလွန်ညံ့ဖျင်းသည်။လက်ရှိတွင်၊ အချို့သော ကျောက်စက်ရုံများ၏ အတွေ့အကြုံသည် သင်ယူမှုနှင့် သင်ယူရကျိုးနပ်သည်- ပန်းကန်ပြားကွေးခြင်း ဖြစ်ပေါ်သည့်အခါ ဖြတ်တောက်မှုပမာဏကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချသင့်ပြီး အလျားလိုက်ဖြတ်တောက်မှု အရှိန်ကို တိုးမြှင့်သင့်သည်။ဘယ်ညာ ကွေးညွှတ်မှု ဖြစ်ပေါ်သောအခါ၊ ဖြတ်တောက်မှုပမာဏကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပေးသင့်ပြီး အလျားလိုက်ဖြတ်တောက်မှု အရှိန်ကို လျှော့ချသင့်သည်။အကျိုးသက်ရောက်မှုက ထင်ရှားပါတယ်။ထို့ကြောင့် နေ့စဉ်ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှုတွင် ကျွန်ုပ်တို့သည် ရင့်ကျက်သောဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းပညာကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် အကောင်အထည်ဖော်သင့်သည်။ကွေးညွှတ်ခြင်းဖြစ်စဉ်များ ဖြစ်ပေါ်လာသောအခါ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဆိုင်ရာ စေ့စေ့စပ်စပ် စုံစမ်းစစ်ဆေးခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းတို့ကို ဦးစွာလုပ်ဆောင်ပြီး အားထုတ်မှုထက်ဝက်ဖြင့် ရလဒ်နှစ်ကြိမ်ရရှိနိုင်သည့် ပြုပြင်ခြင်းဆိုင်ရာ အကြံပြုချက်များနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများကို တင်ပြသင့်ပါသည်။

ကျောက်တုံးများကို ဖြတ်တောက်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းအရင်းများမှာ လွှဓါးများ (အချောထည်ပစ္စည်းများ) အသုံးပြုခြင်းနှင့် စက်ဝိုင်းလွှစက်များ၏ အရည်အသွေး၊ ဖောက်သည်လုပ်ဆောင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် လွှနည်းပညာများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ခြင်းနှင့် အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းစသည်ဖြင့် ဖြစ်သည်ဟု ယေဘူယျအားဖြင့် ယုံကြည်ကြသည်။ထို့အပြင်၊ ၎င်းတွင်လွှစက်၏လည်ပတ်မှုအရည်အသွေး၊ လွှစက်၏တပ်ဆင်မှုနှင့်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏အအေးခံခြင်းနှင့်ချောဆီပေးခြင်းတို့နှင့်သက်ဆိုင်သည်။
1. Saw blade matrix- ယေဘုယျအားဖြင့်၊ saw blade matrix အသစ်ကို စက်ရုံမှ မထွက်ခွာမီ တင်းမာမှုတန်ဖိုး နှင့် ပြားချပ်ချပ်ရပ်ဝန်း နှင့် စက်ရုံမှ မထွက်ခွာမီ ကုန်ဆုံးသွားခြင်း တို့ဖြင့် ထိန်းချုပ်ထားသည်။သို့ရာတွင်၊ ကျောက်စက်ရုံများတွင် အချို့သောအလွှာများကိုအသုံးပြုရာတွင် သွေဖည်မှုများရှိတတ်ပြီး ပန်းကန်ပြားဖြတ်တောက်မှုနှုန်းကို ကျဆင်းစေသည်။အဓိကဖော်ပြချက်မှာ ကျောက်ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံများအသုံးပြုသည့် ပြုပြင်ခြင်းနည်းပညာသည် မက်ထရစ်တင်းအားတန်ဖိုးနှင့်လည်း မကိုက်ညီသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ဖိအား၏ အပြုသဘောတန်ဖိုးသည် ကြီးလွန်းသောအခါ၊ အတက်အဆင်း ကွေးညွှတ်မှုဖြစ်စဉ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေရန် လွယ်ကူသည်။ထပ်ခါတလဲလဲ ဂဟေဆော်ပြီးနောက် အချို့သော matrix များသည် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်း ကန့်သတ်ချက်သို့ ရောက်ရှိသွားကာ ဤဖြစ်စဉ်သည်လည်း ဖြစ်ပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် မက်ထရစ်ကို ရွေးချယ်သည့်အခါ၊ ကျောက်ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံများသည် စျေးသက်သက်သာသာဖြင့် လောဘမကြီးဘဲ အရည်အချင်းမပြည့်မီသော မက်ထရစ်ကို ရွေးချယ်သင့်သော်လည်း ပုံမှန်လုပ်ငန်းများမှ ထုတ်လုပ်သော အရည်အသွေးကောင်းမွန်သော matrix ကို ရွေးချယ်သင့်သည်။တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ မလိုအပ်သောဆုံးရှုံးမှုများကိုလျှော့ချရန်အတွက် ထပ်ဆင့်လွှဓါး၏အသုံးပြုသည့်ကာလကို ဂရုပြုသင့်သည်။
2. Cutter ဦးခေါင်း- စာရွက်သတ္တု၏ ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် အဓိကအားဖြင့် ချွန်ထက်သော ဖြတ်တောက်မှုမဟုတ်သော ခေါင်းအား၊ အတင်းအကျပ် ဝန်ပိုဖြတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်ခြင်းများကြောင့်ဖြစ်ပြီး၊ အလွန်အကျွံ ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် စာရွက်သတ္တု၏ ကွေးညွှတ်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ထို့ကြောင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းမပြုမီ၊ ကျောက်ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံများသည် ကိရိယာခေါင်းအသစ်များအတွက် ဖြတ်တောက်သည့် အစီအမံများကို ချမှတ်သင့်ပြီး အချင်းဝက်ခုန်ခြင်းနှင့် အဆုံးခုန်ခြင်းတို့ကို လျှော့ချရန်အတွက် အခြေအနေများခွင့်ပြုသည့်အခါ စက်ဖြတ်တောက်ခြင်းအစွန်းများကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ဒါပေမယ့် ကျွန်တော်တို့နိုင်ငံမှာ ကျောက်ထုတ်လုပ်တဲ့ စက်ရုံအများစုဟာ အခြေအနေမကောင်းတဲ့အတွက် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာအစွန်းအထင်းတွေကို အသုံးမပြုနိုင်ဘဲ ကျပန်းဖြတ်တောက်တဲ့အစွန်းတွေပါ။ကျပန်းဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ပုံမှန်ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်း သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်း၏ 1/3 သို့မဟုတ် 1/4 အရ တင်းကျပ်သောဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပုံဖော်ပြီး အကောင်အထည်ဖေါ်သင့်ပြီး ကိရိယာဦးခေါင်း၏ radial runout error ကို အပြည့်အဝကြိတ်ခြင်းဖြင့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ကိရိယာ။မဟုတ်ပါက ဝန်ပိုဖြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ blade matrix သည် ကြီးမားသောဝန်ကို မခံနိုင်ဘဲ၊ ၎င်းသည် ပြားချပ်ချပ်၊ တင်းမာမှုတန်ဖိုးနှင့် end-face jump တို့ကို ယိုယွင်းသွားစေမည်ဖြစ်ပြီး၊ နောက်ပိုင်းတွင် ဖြတ်တောက်ခြင်းကို ကွေးညွှတ်စေကာ matrix သည် ယိုယွင်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ ဖြေရှင်း။
3. Matrix နှင့် tool head welding- ပုံမှန် tool head welding (re-welding) ထုတ်လုပ်သူများသည် ယေဘူယျအားဖြင့် high-precision automatic welding machine ကိုအသုံးပြုထားပြီး၊ တိကျသော high-precision die၊ တင်းကျပ်ပြီး စေ့စပ်သေချာသော ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးစံချိန်စံညွှန်းများကို ထိထိရောက်ရောက် ချောမွေ့အောင်ထိန်းရန်၊ ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း blade matrix ကိုမြင်ရန် tool head heating ၏အစွန်းထွက်မှုနှင့် radial runout။တင်းမာမှုတန်ဖိုး၏သြဇာလွှမ်းမိုးမှုသည်လွှဓါး၏ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်ပန်းကန်ပြားကွေးနိုင်ခြေကိုထိရောက်စွာလျှော့ချနိုင်သည်။တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ခုတ်ထစ်ခေါင်းနှင့် matrix (စက်ခေါင်း၏အထူအချိုးနှင့် matrix ၏အထူ) တို့၏ ရောထွေးမှုအချိုးသည် လျစ်လျူမရှုနိုင်သော အရေးကြီးသောအချက်တစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။ဖြတ်တောက်ခြင်းအချင်းဝက်၏ 1/2 ထက်ကျော်လွန်သောအခါ ကွေးရန်လွယ်ကူသည် (ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သူသည် တန်ဖိုး 1.25-1.35 ရှိသောအခါ ဖြတ်တောက်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှု ပိုကောင်းသည်ဟု ထင်သည်)။ထို့ကြောင့် ကျောက်ထုတ်လုပ်သည့် လုပ်ငန်းများသည် တူးလ်ခေါင်းဂဟေဆက်ခြင်း (ပြန်လည်ဂဟေဆော်ခြင်း) တွင် ပါဝင်ဆောင်ရွက်သည့်အခါတွင် ချောထည်လွှများများ၏ အရည်အသွေးနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း ထိရောက်မှု ရှိစေရန်အတွက် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အခြေအနေများ ရှိသော ကိရိယာခေါင်း ဂဟေဆော်စက်ရုံကို ရွေးချယ်၍ ဆုံးရှုံးမှုနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို လျှော့ချသင့်ပါသည်။
4. လွှစက်၏လည်ပတ်မှုအရည်အသွေး- ဖောက်သည်များ၏ရောင်းအားနောက်လိုက်ဝန်ဆောင်မှုကိုလိုက်လံလုပ်ဆောင်ပြီးနှစ်ပေါင်းများစွာပြဿနာများကိုဖြေရှင်းရာတွင်ကျွန်ုပ်တို့၏အတွေ့အကြုံအရ၊ လွှစက်၏အလျားလိုက် (အလျားလိုက်) ပြေးလမ်းညွန်လွှစက်သည် အချိန်အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ယိုယွင်းလာပြီး၊ သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် မကိုက်ညီသည့် တိကျမှု လျော့နည်းသွားသည်။လွှစက်သည် တွားသွားသောအခါ ပန်းကန်ပြားသည် ဘယ်ညာ ကွေးတတ်ပါသည်။အလျားလိုက် (ဒေါင်လိုက်) မြင့်တက်ခြင်းလမ်းကြောင်း၏ တိကျမှုသည် ဝတ်ဆင်ခြင်းနှင့် မျက်ရည်ပြီးနောက် သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစံနှုန်းသို့ မတက်သောအခါ၊ ပန်းကန်ပြားသည် အပေါ်သို့ ကွေးညွှတ်သွားနိုင်သည်။တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ လွှ၏လမ်းညွှန်ရထားလမ်း၏ရှင်းလင်းရေးထည့်သွင်းမှုကို မှန်ကန်စွာမချိန်ညှိခြင်း သို့မဟုတ် နိုင်ငံခြားရုပ်ထွက်ပစ္စည်းများသည် လမ်းညွှန်ရထားလမ်းအတွင်းသို့ဝင်ရောက်သည့်အခါ၊ ကွေးညွှတ်ခြင်းဖြစ်စဉ်သည် ဖြစ်ပေါ်လာရန်လွယ်ကူသည်။ထို့အပြင် လွှစက်၏ လည်ပတ်မှုစနစ် ညံ့ဖျင်းခြင်းသည် ပန်းကန်ပြားကို ကွေးညွှတ်စေသည့် အရေးကြီးသော အချက်တစ်ခုလည်း ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့်၊ လွှစက် spindle drive shaft ၏တိကျမှုနှင့် spindle bearing ၏ကျိုးကြောင်းဆီလျော်ရှင်းလင်းမှုကိုချိန်ညှိရန်အလွန်အရေးကြီးသည်။မဟုတ်ပါက ပုံမမှန်သော ပန်းကန်ပြားကွေးခြင်း ဖြစ်ပေါ်လာလိမ့်မည်။
5. လွှစက်အသုံးပြုမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းဆိုင်ရာ အကြောင်းရင်းများ- ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် လမ်းပြသံလမ်းများတွင် နိုင်ငံခြားရုပ်အလောင်းများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဖယ်ရှားခြင်းအပြင် လွှဓါးများကို အစားထိုးသည့်အခါ၊ လွှဓါးအနားကွပ်များ၏ တိကျမှုသည် အထူးတင်းကျပ်ပါသည်။အစားထိုးခြင်းမပြုမီ၊ အနားကွပ်၏ပြားချပ်ချပ်၊ ကုန်ဆုံးသွားခြင်းနှင့် ခရက်ဒစ်၏ deburring တို့ကို တင်းကြပ်စွာစစ်ဆေးရပါမည်။နှင့် နိုင်ငံခြားကောင်များ။အရှိန်လွန်ကာ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီပါက ပြုပြင်ရန် သို့မဟုတ် အစားထိုးရမည်။တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဓာတ်ရထားကားသည် ချောမွေ့စွာ လည်ပတ်နိုင်ပြီး ရထားတွဲပေါ်တွင် လုံခြုံစွာ တပ်ဆင်နိုင်သည်။ဓာတ်ရထားလမ်းကို ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပုံမှန်စစ်ဆေးရန်နှင့် ဓာတ်ရထားလမ်း၏ ဖြောင့်ဖြောင့်မှုနှင့် နိုင်ငံခြားကိုယ်ထည်များ မရှိတော့ကြောင်း သေချာစေရန်လည်း အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
6. လွှစက်ဖြတ်တောက်ခြင်း။