डायमंड डिस्क आरा का उपयोग ज्यादातर ग्रेनाइट सामग्री को काटने के लिए किया जाता है।इसमें सरल संरचना और मजबूत काटने की गतिशीलता है।यह प्रौद्योगिकी के अनुसार अपशिष्ट पदार्थों को इच्छानुसार काट सकता है।हालांकि, उपयोग की प्रक्रिया में, देखा प्लेट झुकने हमेशा उद्यमों के लिए सबसे अधिक सिरदर्द रहा है, लेकिन हल करने के लिए सबसे कठिन समस्या भी है।
स्टोन आरी झुकने की पहली अभिव्यक्ति यह है कि प्लेट की सपाटता आरी की लंबाई की दिशा में बेहद खराब है, जिसे बाएं-दाएं झुकना कहा जाता है।स्टोन आरी झुकने की दूसरी अभिव्यक्ति यह है कि समतल गहराई आरी की गहराई की दिशा में बेहद खराब है, जिसे अप-डाउन बेंडिंग कहा जाता है।वर्तमान में, कुछ पत्थर कारखानों का अनुभव सीखने और सीखने लायक है: जब प्लेट झुकती है, तो काटने की मात्रा को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए, और क्षैतिज काटने की गति को बढ़ाया जाना चाहिए;जब बाएँ और दाएँ झुकते हैं, तो काटने की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए, और क्षैतिज काटने की गति को कम किया जाना चाहिए।प्रभाव स्पष्ट है।इसलिए, दैनिक उत्पादन प्रबंधन में, हमें परिपक्व काटने की तकनीक को सख्ती से लागू करना चाहिए।जब झुकने की घटना होती है, तो हमें पहले काटने की प्रक्रिया और निष्पादन की गहन और विस्तृत जांच और विश्लेषण करना चाहिए, और सुधार के सुझावों और निवारक उपायों को सामने रखना चाहिए, जो आधे प्रयास के साथ दो बार परिणाम प्राप्त कर सकते हैं।

आमतौर पर यह माना जाता है कि पत्थर काटने के झुकने का मुख्य कारण आरा ब्लेड (तैयार उत्पाद) का उपयोग और परिपत्र आरा मशीन की गुणवत्ता, ग्राहक प्रसंस्करण की प्रक्रिया में आरा प्रौद्योगिकी का विकास और कार्यान्वयन आदि हैं।इसके अलावा, इसका काटने की मशीन की चलने की गुणवत्ता, काटने की मशीन की स्थापना और रखरखाव और काटने की प्रक्रिया के शीतलन और स्नेहन के साथ कुछ करना है।
1. सॉ ब्लेड मैट्रिक्स: सामान्य तौर पर, नए आरा ब्लेड मैट्रिक्स को फैक्ट्री छोड़ने से पहले तनाव मूल्य और समतलता और एंड रनआउट द्वारा नियंत्रित किया जाता है।हालांकि, पत्थर कारखानों में कुछ सबस्ट्रेट्स के उपयोग में अक्सर विचलन होता है, जिसके परिणामस्वरूप प्लेट काटने की योग्य दर में गिरावट आती है।मुख्य अभिव्यक्ति यह है कि पत्थर प्रसंस्करण संयंत्रों द्वारा उपयोग की जाने वाली प्रसंस्करण तकनीक भी मैट्रिक्स तनाव मूल्य से मेल नहीं खाती है।जब तनाव का सकारात्मक मूल्य बहुत बड़ा होता है, तो ऊपर और नीचे झुकने की घटना का कारण बनना आसान होता है।कुछ मैट्रिक्स बार-बार वेल्डिंग के बाद सेवा जीवन सीमा तक पहुंच गए हैं, और यह घटना भी घटित होगी।इसलिए, मैट्रिक्स चुनते समय, पत्थर प्रसंस्करण संयंत्रों को सस्तेपन का लालच नहीं होना चाहिए और अयोग्य मैट्रिक्स का चयन करना चाहिए, लेकिन नियमित उद्यमों द्वारा उत्पादित अच्छी गुणवत्ता वाले मैट्रिक्स का चयन करना चाहिए।उसी समय, अनावश्यक नुकसान को कम करने के लिए ओवरले आरा ब्लेड के उपयोग की अवधि पर ध्यान देना चाहिए।
2. कटर हेड: शीट मेटल का कटिंग बेंडिंग मुख्य रूप से नॉन-शार्प कटर हेड, जबरन ओवरलोड कटिंग या कटिंग के कारण होता है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक कटिंग करंट और शीट मेटल का झुकना होता है।इसलिए, काटने से पहले, पत्थर प्रसंस्करण कारखानों को नए उपकरण प्रमुखों के लिए अत्याधुनिक उपायों को अपनाना चाहिए, और रेडियस जंप और एंड जंप के ओवरशूट को कम करने के लिए यांत्रिक कटिंग किनारों का उपयोग किया जा सकता है।लेकिन हमारे देश में, अधिकांश पत्थर प्रसंस्करण कारखाने खराब स्थिति में हैं, इसलिए वे यांत्रिक अत्याधुनिक नहीं, बल्कि यादृच्छिक अत्याधुनिक का उपयोग कर सकते हैं।रैंडम कटिंग की प्रक्रिया में, सख्त कटिंग प्रक्रिया को सामान्य कटिंग स्पीड या कटिंग स्पीड के 1/3 या 1/4 के अनुसार तैयार और कार्यान्वित किया जाना चाहिए, और टूल हेड की रेडियल रनआउट त्रुटि को पूरी तरह से पीसकर कम किया जा सकता है। औजार।अन्यथा, ओवरलोड काटने या काटने की प्रक्रिया में, ब्लेड मैट्रिक्स भारी भार सहन नहीं कर सकता है, जिससे सपाटता, तनाव मूल्य और अंत-चेहरे की छलांग में गिरावट आएगी, जिसके परिणामस्वरूप बाद में काटने का झुकाव होगा, और मैट्रिक्स नहीं हो सकता है हल किया।
3. मैट्रिक्स और टूल हेड वेल्डिंग: सामान्य टूल हेड वेल्डिंग (री-वेल्डिंग) निर्माता आमतौर पर उच्च-सटीक स्वचालित वेल्डिंग मशीन का उपयोग करते हैं, उच्च-सटीक डाई, सख्त और सावधानीपूर्वक वेल्डिंग प्रक्रिया और गुणवत्ता निरीक्षण मानकों के साथ, ताकि समतलता को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सके, वेल्डिंग के दौरान आरा ब्लेड मैट्रिक्स के लिए अंतिम सतह रनआउट और टूल हेड हीटिंग का रेडियल रनआउट।और तनाव मूल्य के प्रभाव से आरा ब्लेड की काटने की प्रक्रिया में प्लेट के झुकने की संभावना को कम करने से प्रभावी ढंग से बचा जा सकता है।इसी समय, कटर सिर और मैट्रिक्स का मिश्रण अनुपात (कटर सिर की मोटाई का मैट्रिक्स की मोटाई का अनुपात) भी एक महत्वपूर्ण कारक है जिसे नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है।जब काटने की गहराई त्रिज्या के 1/2 से अधिक हो जाती है तो झुकना आसान होता है (आमतौर पर निर्माता सोचता है कि मूल्य 1.25-1.35 होने पर काटने का प्रभाव बेहतर होता है)।इसलिए, जब पत्थर प्रसंस्करण उद्यम टूल हेड वेल्डिंग (री-वेल्डिंग) में लगे होते हैं, तो उन्हें तैयार आरा ब्लेड की गुणवत्ता और काटने की दक्षता सुनिश्चित करने और नुकसान और कचरे को कम करने के लिए बेहतर परिस्थितियों के साथ एक नियमित टूल हेड वेल्डिंग प्लांट का चयन करना चाहिए।
4. आरा मशीन की संचालन गुणवत्ता: ग्राहकों की बिक्री के बाद सेवा का पालन करने और कई वर्षों से समस्याओं से निपटने के हमारे अनुभव के अनुसार, काटने की मशीन की अनुप्रस्थ (क्षैतिज) चलने वाली गाइड रेल समय की अवधि के लिए खराब हो जाती है, और इसकी सटीकता कम हो जाती है, जो निर्धारित गुणवत्ता नियंत्रण मानकों को पूरा नहीं कर सकती है।जब काटने की मशीन रेंगती है, तो प्लेट बाएँ और दाएँ झुकने की संभावना होती है।जब अनुदैर्ध्य (ऊर्ध्वाधर) ऊंचाई ट्रैक की सटीकता टूट-फूट के बाद निर्धारित गुणवत्ता नियंत्रण मानक तक नहीं होती है, तो प्लेट ऊपर और नीचे झुक जाती है।उसी समय, जब आरी की गाइड रेल की सम्मिलित निकासी को ठीक से समायोजित नहीं किया जाता है या जब विदेशी निकाय गाइड रेल में प्रवेश करते हैं, तो झुकने वाली प्लेट की घटना आसानी से होती है।इसके अलावा, काटने की मशीन स्पिंडल की खराब चलने वाली प्रणाली भी प्लेट झुकने के लिए एक महत्वपूर्ण कारक है।इसलिए, मशीन स्पिंडल ड्राइव शाफ्ट की सटीकता और स्पिंडल असर की उचित निकासी को समायोजित करना बहुत महत्वपूर्ण है।अन्यथा, अनियमित प्लेट झुकना होगा।
5. उपयोग की प्रक्रिया में काटने का कार्य मशीन की स्थापना और रखरखाव के कारण: सामान्य रखरखाव और गाइड रेल पर विदेशी निकायों को समय पर हटाने के अलावा, देखा ब्लेड की जगह, देखा ब्लेड निकला हुआ किनारा की सटीकता विशेष रूप से सख्त है।बदलने से पहले, निकला हुआ किनारा की समतलता, अंतिम रनआउट और क्रेडिट के डिबगिंग की कड़ाई से जाँच की जानी चाहिए।और विदेशी निकाय।यदि ओवरशूट गुणवत्ता नियंत्रण आवश्यकताओं को पूरा करने में विफल रहता है, तो इसे मरम्मत या प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।उसी समय, ट्रामकार सुचारू रूप से चलती है और इसे ट्रामकार पर सुरक्षित रूप से स्थापित किया जा सकता है।उत्पादन प्रक्रिया के दौरान नियमित रूप से ट्रामवे की जांच करना और ट्रामवे की सीधीता और विदेशी निकायों की अनुपस्थिति को सुनिश्चित करना भी बहुत महत्वपूर्ण है।
6. काटने का कार्य मशीन काटना