ડાયમંડ ડિસ્ક આરીનો ઉપયોગ મોટાભાગે ગ્રેનાઈટ સામગ્રી કાપવા માટે થાય છે.તે સરળ માળખું અને મજબૂત સોઇંગ મનુવરેબિલિટી ધરાવે છે.તે ટેક્નોલોજી અનુસાર વેસ્ટ મટિરિયલને પોતાની મરજીથી કાપી શકે છે.જો કે, ઉપયોગની પ્રક્રિયામાં, સોઇંગ પ્લેટ બેન્ડિંગ હંમેશા સાહસો માટે સૌથી વધુ માથાનો દુખાવો છે, પરંતુ ઉકેલવા માટે સૌથી મુશ્કેલ સમસ્યા પણ છે.
સ્ટોન સોઇંગ બેન્ડિંગનો પ્રથમ અભિવ્યક્તિ એ છે કે પ્લેટની સપાટતા સોઇંગની લંબાઈની દિશામાં અત્યંત નબળી છે, જેને ડાબે-જમણે બેન્ડિંગ કહેવામાં આવે છે.સ્ટોન સોઇંગ બેન્ડિંગનું બીજું અભિવ્યક્તિ એ છે કે સોઇંગ ડેપ્થની દિશામાં સપાટતા અત્યંત નબળી છે, જેને અપ-ડાઉન બેન્ડિંગ કહેવામાં આવે છે.હાલમાં, કેટલાક પથ્થરની ફેક્ટરીઓનો અનુભવ શીખવા અને શીખવા જેવો છે: જ્યારે પ્લેટ બેન્ડિંગ થાય છે, ત્યારે કટીંગની રકમ યોગ્ય રીતે ઘટાડવી જોઈએ, અને આડી કટીંગ ઝડપ વધારવી જોઈએ;જ્યારે ડાબે અને જમણે બેન્ડિંગ થાય છે, ત્યારે કાપવાની રકમ યોગ્ય રીતે વધારવી જોઈએ, અને આડી કટીંગ ઝડપ ઘટાડવી જોઈએ.અસર સ્પષ્ટ છે.તેથી, દૈનિક ઉત્પાદન વ્યવસ્થાપનમાં, આપણે પરિપક્વ કટીંગ તકનીકને સખત રીતે અમલમાં મૂકવી જોઈએ.જ્યારે બેન્ડિંગની ઘટના બને છે, ત્યારે આપણે સૌપ્રથમ કટીંગ પ્રક્રિયા અને અમલીકરણની સંપૂર્ણ અને વિગતવાર તપાસ અને વિશ્લેષણ કરવું જોઈએ, અને સુધારણા સૂચનો અને નિવારક પગલાં આગળ મૂકવું જોઈએ, જે અડધા પ્રયત્નો સાથે બમણું પરિણામ પ્રાપ્ત કરી શકે છે.

સામાન્ય રીતે એવું માનવામાં આવે છે કે સ્ટોન કટીંગ બેન્ડિંગના મુખ્ય કારણોમાં સો બ્લેડ (તૈયાર ઉત્પાદનો)નો ઉપયોગ અને ગોળાકાર સો મશીનની ગુણવત્તા, ગ્રાહક પ્રક્રિયાની પ્રક્રિયામાં સોઇંગ ટેકનોલોજીનો વિકાસ અને અમલીકરણ વગેરે છે.વધુમાં, તે સોઇંગ મશીનની ચાલતી ગુણવત્તા, સોઇંગ મશીનની ઇન્સ્ટોલેશન અને જાળવણી અને કટીંગ પ્રક્રિયાના ઠંડક અને લ્યુબ્રિકેશન સાથે કંઈક સંબંધ ધરાવે છે.
1. સો બ્લેડ મેટ્રિક્સ: સામાન્ય રીતે, નવા સો બ્લેડ મેટ્રિક્સ ફેક્ટરી છોડતા પહેલા ટેન્શન વેલ્યુ અને ફ્લેટનેસ અને એન્ડ રનઆઉટ દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે.જો કે, પથ્થરની ફેક્ટરીઓમાં કેટલાક સબસ્ટ્રેટના ઉપયોગમાં ઘણીવાર વિચલનો જોવા મળે છે, જેના પરિણામે પ્લેટ કાપવાના લાયક દરમાં ઘટાડો થાય છે.મુખ્ય અભિવ્યક્તિ એ છે કે સ્ટોન પ્રોસેસિંગ પ્લાન્ટ્સ દ્વારા ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રક્રિયા તકનીક પણ મેટ્રિક્સ ટેન્શન મૂલ્ય સાથે મેળ ખાતી નથી.જ્યારે તણાવનું સકારાત્મક મૂલ્ય ખૂબ મોટું હોય છે, ત્યારે ઉપર અને નીચે બેન્ડિંગની ઘટનાનું કારણ બને છે.પુનરાવર્તિત વેલ્ડીંગ પછી કેટલાક મેટ્રિક્સ સેવા જીવન મર્યાદા સુધી પહોંચી ગયા છે, અને આ ઘટના પણ બનશે.તેથી, મેટ્રિક્સ પસંદ કરતી વખતે, સ્ટોન પ્રોસેસિંગ પ્લાન્ટ્સે સસ્તીતાનો લોભ ન રાખવો જોઈએ અને અયોગ્ય મેટ્રિક્સ પસંદ કરવું જોઈએ, પરંતુ નિયમિત સાહસો દ્વારા ઉત્પાદિત સારી ગુણવત્તાવાળું મેટ્રિક્સ પસંદ કરવું જોઈએ.તે જ સમયે, બિનજરૂરી નુકસાન ઘટાડવા માટે ઓવરલે સો બ્લેડના ઉપયોગના સમયગાળા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.
2. કટર હેડ: શીટ મેટલનું કટીંગ બેન્ડિંગ મુખ્યત્વે બિન-તીક્ષ્ણ કટર હેડ, બળજબરીથી ઓવરલોડ કટીંગ અથવા કટીંગને કારણે છે, જેના પરિણામે શીટ મેટલને વધુ પડતો કટીંગ કરંટ અને બેન્ડિંગ થાય છે.તેથી, કટીંગ કરતા પહેલા, સ્ટોન પ્રોસેસિંગ ફેક્ટરીઓએ નવા ટૂલ હેડ માટે કટીંગ એજ પગલાં અપનાવવા જોઈએ, અને જ્યારે પરિસ્થિતિઓ પરવાનગી આપે ત્યારે યાંત્રિક કટીંગ ધારનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, જેથી ત્રિજ્યા જમ્પ અને એન્ડ જમ્પના ઓવરશૂટને ઘટાડવા માટે.પરંતુ આપણા દેશમાં, મોટાભાગની પથ્થરની પ્રક્રિયા કરતી ફેક્ટરીઓ નબળી સ્થિતિમાં છે, તેથી તેઓ યાંત્રિક કટીંગ ધારનો ઉપયોગ કરી શકતા નથી, પરંતુ રેન્ડમ કટીંગ ધારનો ઉપયોગ કરી શકતા નથી.રેન્ડમ કટીંગની પ્રક્રિયામાં, કડક કટીંગ પ્રક્રિયા સામાન્ય કટીંગ સ્પીડ અથવા કટીંગ સ્પીડના 1/3 અથવા 1/4 અનુસાર ઘડી અને અમલમાં મૂકવી જોઈએ અને ટૂલ હેડની રેડિયલ રનઆઉટ એરરને સંપૂર્ણ રીતે ગ્રાઇન્ડ કરીને ઘટાડી શકાય છે. સાધનનહિંતર, ઓવરલોડ કટીંગ અથવા કટીંગની પ્રક્રિયામાં, બ્લેડ મેટ્રિક્સ મોટા ભારને સહન કરી શકતું નથી, જે સપાટતા, તણાવ મૂલ્ય અને અંતિમ ચહેરાના કૂદકામાં બગાડ તરફ દોરી જાય છે, પરિણામે પાછળથી કટીંગ બેન્ડિંગમાં પરિણમે છે, અને મેટ્રિક્સ હોઈ શકતું નથી. ઉકેલી
3. મેટ્રિક્સ અને ટૂલ હેડ વેલ્ડીંગ: સામાન્ય ટૂલ હેડ વેલ્ડીંગ (રી-વેલ્ડીંગ) ઉત્પાદકો સામાન્ય રીતે ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા સ્વચાલિત વેલ્ડીંગ મશીનનો ઉપયોગ કરે છે, ઉચ્ચ-ચોકસાઇ સાથે, કડક અને ઝીણવટભરી વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા અને ગુણવત્તા નિરીક્ષણ ધોરણો, જેથી અસરકારક રીતે સપાટતાને નિયંત્રિત કરી શકાય, વેલ્ડીંગ દરમિયાન સો બ્લેડ મેટ્રિક્સ માટે ટૂલ હેડ હીટિંગનું અંતિમ સપાટી રનઆઉટ અને રેડિયલ રનઆઉટ.અને તાણ મૂલ્યનો પ્રભાવ અસરકારક રીતે સો બ્લેડની કટીંગ પ્રક્રિયામાં પ્લેટના વળાંકને ઘટાડવાનું ટાળી શકે છે.તે જ સમયે, કટર હેડ અને મેટ્રિક્સનો મિશ્રણ ગુણોત્તર (કટર હેડની જાડાઈ અને મેટ્રિક્સની જાડાઈનો ગુણોત્તર) એ પણ એક મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે જેને અવગણી શકાય નહીં.જ્યારે કટીંગ ઊંડાઈ ત્રિજ્યાના 1/2 કરતા વધી જાય ત્યારે વાળવું સરળ છે (સામાન્ય રીતે ઉત્પાદક વિચારે છે કે જ્યારે મૂલ્ય 1.25-1.35 હોય ત્યારે કટીંગ અસર વધુ સારી હોય છે).તેથી, જ્યારે સ્ટોન પ્રોસેસિંગ એન્ટરપ્રાઈઝ ટૂલ હેડ વેલ્ડીંગ (રી-વેલ્ડીંગ) માં રોકાયેલા હોય, ત્યારે તેઓએ ફિનિશ્ડ સો બ્લેડની ગુણવત્તા અને કટિંગ કાર્યક્ષમતા સુનિશ્ચિત કરવા અને નુકસાન અને કચરો ઘટાડવા માટે વધુ સારી પરિસ્થિતિઓ સાથે નિયમિત ટૂલ હેડ વેલ્ડીંગ પ્લાન્ટ પસંદ કરવો જોઈએ.
4. સોઇંગ મશીનની કામગીરીની ગુણવત્તા: ગ્રાહકોની વેચાણ પછીની સેવાને અનુસરવાના અને ઘણા વર્ષો સુધી સમસ્યાઓનો સામનો કરવાના અમારા અનુભવ મુજબ, સોઇંગ મશીનની ટ્રાંસવર્સ (આડી) ચાલતી માર્ગદર્શિકા રેલ સમય માટે ખતમ થઈ જાય છે, અને તેની ચોકસાઈ ઘટે છે, જે નિર્ધારિત ગુણવત્તા નિયંત્રણ ધોરણોને પૂર્ણ કરી શકતી નથી.જ્યારે સોઇંગ મશીન ક્રોલ થાય છે, ત્યારે પ્લેટ ડાબે અને જમણે વાળવાની સંભાવના છે.જ્યારે રેખાંશ (વર્ટિકલ) એલિવેશન ટ્રેકની ચોકસાઈ ઘસારો પછી નિર્ધારિત ગુણવત્તા નિયંત્રણ ધોરણો સુધી ન હોય, ત્યારે પ્લેટ ઉપર અને નીચે વળવાની સંભાવના હોય છે.તે જ સમયે, જ્યારે સોની માર્ગદર્શિકા રેલની શામેલ ક્લિયરન્સ યોગ્ય રીતે ગોઠવવામાં આવતી નથી અથવા જ્યારે વિદેશી સંસ્થાઓ માર્ગદર્શિકા રેલમાં પ્રવેશ કરે છે, ત્યારે પ્લેટ બેન્ડિંગની ઘટના બનવી સરળ છે.વધુમાં, સોઇંગ મશીન સ્પિન્ડલની નબળી ચાલતી સિસ્ટમ પણ પ્લેટ બેન્ડિંગ તરફ દોરી જવાનું એક મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે.તેથી, સોઇંગ મશીન સ્પિન્ડલ ડ્રાઇવ શાફ્ટની ચોકસાઈ અને સ્પિન્ડલ બેરિંગની વાજબી મંજૂરીને સમાયોજિત કરવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.નહિંતર, અનિયમિત પ્લેટ બેન્ડિંગ થશે.
5. ઉપયોગની પ્રક્રિયામાં સોઇંગ મશીનની સ્થાપના અને જાળવણીના કારણો: સામાન્ય જાળવણી અને માર્ગદર્શિકા રેલ પર વિદેશી સંસ્થાઓને સમયસર દૂર કરવા ઉપરાંત, સો બ્લેડને બદલતી વખતે, સો બ્લેડ ફ્લેંજની ચોકસાઇ ખાસ કરીને કડક હોય છે.બદલતા પહેલા, ફ્લેંજની સપાટતા, અંતિમ રનઆઉટ અને ક્રેડિટનું ડિબ્યુરિંગ સખત રીતે તપાસવું આવશ્યક છે.અને વિદેશી સંસ્થાઓ.જો ઓવરશૂટ ગુણવત્તા નિયંત્રણની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવામાં નિષ્ફળ જાય, તો તેનું સમારકામ અથવા બદલવું આવશ્યક છે.તે જ સમયે, ટ્રામકાર સરળતાથી ચાલે છે અને ટ્રામકાર પર સુરક્ષિત રીતે ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે.ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન ટ્રામવેની નિયમિત તપાસ કરવી અને ટ્રામવેની સીધીતા અને વિદેશી સંસ્થાઓની ગેરહાજરીની ખાતરી કરવી પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.
6. સોઇંગ મશીન કટીંગ